CuandoplásticoLa masa fundida llena la cavidad del molde, si la temperatura del borde anterior de dos o más masas fundidas no es exactamente la misma cuando se encuentran, estas masas fundidas no pueden fusionarse completamente y se generará una ranura lineal en el punto de fusión, formando así una línea de soldadura, como se muestra en la Figura 3-14.
Figura 3-14 Diagrama esquemático de la formación de líneas de soldadura
Las causas y soluciones para las líneas de soldadura son las siguientes:
La temperatura de fusión es demasiado baja.
Los fundidos a baja-temperatura tienen características de fluidez deficientes y son propensos a formar líneas de soldadura. Si aparecen líneas de soldadura en las superficies interior y exterior de una pieza de plástico en el mismo lugar, a menudo se debe a una soldadura deficiente causada por una temperatura de fusión excesivamente baja. Para solucionar esto, se puede aumentar adecuadamente la temperatura del cilindro y la boquilla, o se puede extender el ciclo de inyección para elevar la temperatura de la masa fundida. Al mismo tiempo, se debe controlar el caudal de agua de refrigeración en el molde para aumentar adecuadamente la temperatura del molde. Generalmente, la resistencia en las líneas de soldadura es pobre. El calentamiento local del área correspondiente del molde donde se producen las líneas de soldadura puede mejorar la temperatura local del área de soldadura y así aumentar su resistencia. Si es necesario un proceso de moldeo a baja-temperatura debido a requisitos especiales, la velocidad de inyección y la presión de inyección se pueden aumentar adecuadamente para mejorar las características de flujo de fusión. También se puede agregar una pequeña cantidad de lubricante a la formulación de la materia prima para mejorar las propiedades de flujo de fusión.
Como se muestra en la Figura 3-17, se deben utilizar diseños de compuertas con menos flujos secundarios tanto como sea posible, y las ubicaciones de las compuertas se deben seleccionar cuidadosamente para evitar velocidades de llenado inconsistentes e interrupciones en el flujo de material. Siempre que sea posible, se debe utilizar alimentación de un solo punto-. Para evitar que se formen líneas de soldadura cuando la masa fundida a baja temperatura ingresa a la cavidad del molde, se puede proporcionar un pozo frío dentro del molde y al mismo tiempo aumentar la temperatura del molde.
mala ventilación del moho
Primero, verifique si las ventilaciones del molde están bloqueadas por fusión solidificada u otros objetos, y verifique si hay objetos extraños en la puerta. Si aún aparecen puntos de carbonización después de eliminar la obstrucción, agregue respiraderos en el punto de recolección de material del molde. Alternativamente, puede acelerar el flujo de material reposicionando la compuerta, reduciendo adecuadamente la fuerza de sujeción o aumentando el espacio libre de ventilación. En términos del proceso de moldeo por inyección, se pueden tomar medidas auxiliares como reducir la temperatura del material y del molde, acortar el tiempo de inyección a alta -presión y reducir la presión de inyección.
Uso inadecuado del agente desmoldante.
En el moldeo por inyección, generalmente se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldante de manera uniforme solo en áreas que son difíciles de desmoldar, como las roscas. En principio, se debe minimizar la cantidad de agente desmoldeante utilizado.
La pieza de plástico tiene un diseño estructural irrazonable.
Una pieza de plástico con paredes excesivamente delgadas, variaciones significativas en el espesor de la pared o demasiados insertos pueden causar soldaduras por fusión deficientes, como se muestra en la Figura 3-18.
Al diseñar la forma y estructura de una pieza de plástico, asegúrese de que la pieza más delgada sea mayor que el espesor de pared mínimo permitido durante el moldeo. Además, minimice el uso de insertos y esfuércese por conseguir un espesor de pared más uniforme.
Figura 3-18 Ejemplo del efecto del espesor de pared de una pieza de plástico en las líneas de soldadura
Otras razones
Un alto contenido de humedad o volátiles en la materia prima plástica, manchas de aceite sin limpiar en el molde, material frío en la cavidad del molde o distribución desigual del relleno de fibra en la masa fundida, un diseño irrazonable del sistema de enfriamiento del molde, un enfriamiento excesivamente rápido de la masa fundida, una temperatura de inserción excesivamente baja, un orificio de boquilla excesivamente pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de moldeo por inyección y una gran pérdida de presión en el émbolo o en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección pueden conducir a diversos grados de cohesión de la masa fundida y líneas de soldadura deficientes, como se muestra en Figura 3-19. Por lo tanto, durante la producción, se deben tomar medidas específicas para abordar diferentes situaciones, como secar la materia prima, limpiar periódicamente el molde, cambiar el tamaño y la ubicación de los canales de enfriamiento del molde, controlar el caudal de agua de enfriamiento, aumentar la temperatura del inserto, usar una boquilla de mayor diámetro y usar una máquina de moldeo por inyección más grande.
Figura 3-19 Línea de soldadura formada por la fusión de masas fundidas
Ejemplos del mundo real-
Gran diferencia de color en ambos lados de la línea de soldadura causada por una temperatura del molde excesivamente baja:
Durante el moldeo por inyección, el área de llenado de las diferentes puertas del molde varía mucho, lo que resulta en diferencias significativas en la velocidad del flujo de la masa fundida cuando se encuentran. Si la temperatura del molde es demasiado baja, el borde delantero de la masa fundida que fluye más lentamente-se enfriará excesivamente, lo que provocará demasiado pegamento frío en la capa solidificada. Esta capa solidificada se puede comprimir o empujar y tirar, creando marcas borrosas. En consecuencia, aparecerá una gran diferencia de color en ambos lados de la pieza de plástico, como se muestra en la siguiente figura.
