durante elproceso de inyección, el fenómeno de que el material de la boquilla (agregado del canal) se pegue al canal del molde después de abrir el molde y no se pueda despegar se llama inyección de agua. El material de la boca se adhiere al molde. La razón principal por la que el material de la boquilla se pega al molde es que las aberturas de la boquilla de la máquina de inyección y el casquillo del bebedero (casquillo de flujo principal) no coinciden. Se generan rebabas (recortes) que no se pueden sacar del molde con suavidad. Las causas y soluciones de este fenómeno se muestran en la siguiente tabla.
Razones y soluciones para que el material de la boquilla se adhiera al molde
| Análisis de causa | Método de solución |
|---|---|
| ① Presión de pegamento excesiva o baja presión | ① Reducir la presión del pegamento o la baja presión. |
| ② Temperatura de recubrimiento demasiado alta | ② Temperatura de recubrimiento más baja |
| ③ La entrada del canal principal y el casquillo del bebedero no encajan bien | ③ Mejorar las condiciones de ajuste entre la entrada del canal principal y el casquillo del bebedero |
| ④ La superficie del carril principal no es lisa o tiene esquinas afiladas | ④ Pulir el corredor principal o mejorar las esquinas afiladas |
| ⑤ El diámetro de entrada del canal principal es menor que el diámetro de la boquilla | ⑤ Ampliar el diámetro de entrada del canal principal |
| ⑥ Entrada del canal principal redondeada R más pequeña que el cabezal de la boquilla R | ⑥ Ampliar entrada del corredor principal redondeada R |
| ⑦ El orificio central del canal principal no está alineado con el centro de la boquilla | ⑦ Ajuste el centro del orificio de la boquilla para alinearlo en la misma línea. |
| ⑧ Lado exterior del canal dañado o el cabezal del bebedero no está liso | ⑧ Reparar el molde, reparar las áreas dañadas, limpiar el cabezal del bebedero (evitar la producción de rebabas) |
| ⑨ Guía principal sin gancho de tiro | ⑨ Agregue un gancho para tirar al final del bebedero o un gancho para tirar en forma de Z- |
| ⑩ Las dimensiones del canal principal son demasiado grandes o el tiempo de enfriamiento es insuficiente | ⑩ Reduzca las dimensiones del canal principal o extienda el tiempo de enfriamiento |
| ⑪ Ángulo de desmoldeo del canal principal demasiado pequeño | ⑪ Aumentar el ángulo de desmoldeo del corredor principal |
Dificultades y soluciones de apertura de moldes.
Durante el proceso de producción de moldeo por inyección, si hay una fuerza de sujeción excesiva, desalineación del núcleo del molde, desgaste del pilar guía o el molde está en un estado de sujeción de alta-presión durante mucho tiempo, lo que provoca deformación del molde y "fuerza de mordida", el molde no podrá abrirse. Este fenómeno se denomina colectivamente dificultad para abrir el molde. Cuando piezas de plástico más grandes, moldes con cavidades más profundas o máquinas de moldeo por inyección adoptan un mecanismo de sujeción de palanca, es más probable que ocurran los fenómenos indeseables-mencionados anteriormente. Las causas y soluciones de este fenómeno se muestran en la siguiente tabla.
Razones de las dificultades en la fabricación de moldes y sus soluciones.
| Análisis de causa | Método de solución |
|---|---|
| ① La fuerza en la cavidad del molde provoca la deformación del molde, lo que provoca "mordidas". | ① Reforzar el molde, reducir la fuerza de sujeción |
| ② Postes guía/guías demasiado flojos, fuerza de sujeción demasiado alta | ② Limpiar/lubricar postes/guías guía, reemplazar casquillos |
| ③ El tiempo de enfriamiento es demasiado largo, lo que lleva a un estado bloqueado por alta presión | ③ Acortar el tiempo de enfriamiento (aumentar la presión) |
| ④ Superficie de separación única suelta, espesor del molde inconsistente | ④ Reforzar el molde suelto, ajustar el tornillo de espesor del molde |
| ⑤ Fricción del mecanismo de expulsión insuficiente | ⑤ Aumente la fuerza de expulsión o reemplácela con un mecanismo de expulsión más grande |
| ⑥ El sistema de escape del molde está bloqueado, lo que produce "presión negativa" | ⑥ Limpie las ranuras/respiraderos de escape dentro de la cavidad del molde o la superficie de separación (o a través de los canales de escape) |
| ⑦ Fuerza de tracción desigual de tres placas (fuerza insuficiente) | ⑦ Aumenta la fuerza de los ganchos de tracción. |
Nota: Para máquinas de moldeo por inyección con un mecanismo de sujeción de tipo palanca-estándar, la fuerza de apertura del molde solo puede alcanzar aproximadamente el 80 % de la fuerza de sujeción nominal.
Atrapamiento de aire causado por sistemas de canal caliente y sus soluciones.
Cuando se utiliza un sistema de canal caliente con una compuerta de válvula de aguja para moldeo por inyección, si se utiliza un sistema de canal semi-caliente y semi-frío, como se muestra en la figura, el aire en el canal frío debe poder expulsarse suave y completamente a medida que el derretimiento fluye desde la boquilla de la válvula de aguja hacia el canal frío. De lo contrario, el gas quedará atrapado por la masa fundida que sale por la compuerta de la válvula de aguja, lo que provocará la formación de burbujas en el producto moldeado.
En moldes de canal caliente utilizados para tiradas largas de producción, debido a las altas temperaturas o a la acumulación de sustancias volátiles, la ventilación del canal frío conectado al canal caliente puede verse afectada. Si el canal frío en sí carece de ventilación adecuada o tiene una eficiencia de ventilación deficiente, puede provocar que entre gas en la cavidad del molde y provoque burbujas en el producto moldeado.
Ciclos de moldeo y soluciones excesivamente largos.
En el proceso de moldeo por inyección, las razones de los ciclos de moldeo anormalmente prolongados y las medidas correspondientes son las siguientes:
① Alta temperatura del plástico, lo que provoca un tiempo de enfriamiento excesivamente largo del producto. Por lo tanto, se debe reducir la temperatura del cilindro, reducir la velocidad del tornillo o la contrapresión y ajustar adecuadamente la temperatura de cada sección del cilindro.
② Alta temperatura del molde, lo que resulta en un largo tiempo de solidificación de la masa fundida. Sin embargo, una temperatura alta del molde suele ser beneficiosa para moldear y lograr una buena apariencia del producto; por lo tanto, se debe mejorar específicamente la refrigeración de los canales de agua.
③ Tiempo de moldeo inestable. Se debe utilizar el modo de moldeo automático o semi-automático.
④ Calentamiento insuficiente del cilindro, lo que provoca un tiempo de plastificación demasiado largo. Se debe utilizar una máquina con mayor capacidad de plastificación o mejorar el precalentamiento de las materias primas plásticas.
⑤ Boquilla babeando. La inyección de la máquina es inestable durante el proceso de moldeo por inyección. Se debe controlar la temperatura del cilindro y de la boquilla, o se debe utilizar una boquilla autoblocante.
⑥ El espesor de la pared de la pieza de plástico es demasiado grueso, lo que provoca un tiempo de solidificación excesivamente largo. Se debe mejorar la estructura del molde para minimizar el espesor de la pared de la pieza de plástico.
⑦ La reducción de la proporción de cargas minerales en el material, la baja conductividad térmica y la baja tasa de cristalización del material también pueden provocar ciclos de moldeo excesivamente largos.
⑧ Otras medidas efectivas para acortar el ciclo de moldeo: usar un molde de canal caliente para acortar el ciclo de moldeo. Como se muestra en la figura, para una pieza de plástico grande, se realizó un análisis de flujo de molde CAE. El molde original utilizaba un corredor convencional, que requería 51,28 s; después de cambiar a un molde de canal caliente, el ciclo de moldeo solo requirió 25,63 s.
Otros fenómenos anormales en el moldeo por inyección y sus soluciones.
Durante el proceso de moldeo por inyección, debido a la influencia de diversos factores como materias primas plásticas, moldes, máquinas de moldeo por inyección, proceso de moldeo, métodos operativos, entorno del taller y gestión de producción, pueden ocurrir muchos fenómenos anormales. Además de los defectos antes mencionados, también pueden ocurrir otros fenómenos anormales como pilares rotos y exceso de plástico. Las causas y soluciones de estos fenómenos anormales se muestran en la siguiente tabla.
Otros fenómenos anormales y sus soluciones.
| Fenómeno de defecto | Análisis de causa | Método de solución |
|---|---|---|
| Destello | ① Presión de inyección o presión de mantenimiento demasiado alta ② Fuerza de sujeción del molde insuficiente o luz desigual en la superficie de separación, tiempo de enfriamiento insuficiente ③ Material de goma demasiado blando | ① Reduzca la presión de inyección o la presión de mantenimiento ② Aumente la fuerza de sujeción del molde, pula (suave) el molde ③ Reduzca la temperatura de fusión, reduzca la pequeña proporción de material |
| Varias lineas | Componentes de moho (área de baja-temperatura) con rayones, procesamiento irregular/escape deficiente. Componentes dañados/piezas desgastadas con espacios muy pequeños. | Inspeccionar el molde y reemplazar/reparar los componentes internos con condiciones de desgaste relacionadas. |
| Marcas de quemaduras | El moho (área de baja-temperatura) tiene puntos convexos, flores, rayones, hoyos, surcos y daños por moho, etc. | Reparar moldes, mejorar superficies con rayones/hoyos en el molde, prevenir desgaste y marcas de presión. |
| Defecto convexo de la aguja superior | Bocas internas o que sobresalen demasiado | Acorte la longitud de la aguja superior o ajuste la cantidad |
| Abolladura de la aguja superior | La aguja superior tiene objetos internos, la longitud del cuerpo de la aguja superior es insuficiente o la cabeza de la aguja superior es demasiado delgada | Aumente los objetos internos de la aguja superior, aumente la longitud de la aguja superior o engrose la cabeza |
| Perforación de aguja superior | Agujero superior de la aguja superior de la tarjeta trasera de la aguja superior, lo que resulta en una "aguja rota" | Inspeccione/reemplace la aguja superior, limpie el lado izquierdo en el medio del asiento de la aguja superior, agregue el asiento de la aguja superior (evite el desgaste) |
| Abolladura de la aguja superior | Pared superior del orificio de la aguja, la masa fundida ingresa al interior | Expanda el orificio de la aguja superior, aumente la producción, reduzca la temperatura de la aguja superior, reduzca la velocidad de expulsión, reduzca la presión de inyección/reduzca la presión del asiento de la aguja superior |
| Marcas del pasador eyector | Pasador de expulsión plano, demasiados pasadores de expulsión, diámetro del pasador de expulsión demasiado grande, velocidad de expulsión demasiado rápida, retraso de expulsión demasiado largo | Más pasadores expulsores, producción en el mecanismo del pasador expulsor, reducción del diámetro del pasador expulsor, reducción de la velocidad de expulsión, reducción del retraso de expulsión/presión de retención |
| Molde pegado al lado fijo | Fuerza de baja presión demasiado alta, enfriamiento demasiado corto (contracción), material bueno, presión demasiado alta | Más/menos material, use agente desmoldeante/aumente la temperatura del molde, reduzca la presión de inyección y la presión de mantenimiento, aumente la presión |
| Superficie del bloque de letras (bloque alfabético) | Dirección opuesta de letra/bloque alfabético (bloque alfabético) durante el deslizamiento del bloque de letras | Instalación correcta del bloque de letras o agregue un pasador de posicionamiento |