al desmoldarpiezas de plastico, si la cavidad del molde tiene ranuras profundas en sus lados, pero el ángulo de salida de la cavidad del molde es insuficiente, las ranuras se volverán borrosas después de que la pieza de plástico salga de la cavidad. Este fenómeno se llama rayado o arrastre, como se muestra en la figura de la izquierda.
Las principales causas de rayado en las piezas de plástico son una presión de inyección o de retención excesiva y ranuras excesivamente profundas en el lado interior de la cavidad del molde. Las causas y soluciones específicas se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones para la distensión muscular:
| Análisis de causa | Solución/Tratamiento | |
|---|---|---|
| 1 | Hay pelos dentro del molde (acero) | Limpiar el cabello dentro del molde (acero) |
| 2 | La presión de inyección o de mantenimiento es demasiado alta | Reducir la presión de inyección o la presión de mantenimiento. |
| 3 | La pendiente de desmoldeo no es suficiente | Aumentar la pendiente de desmoldeo |
| 4 | Desgaste excesivo en la superficie del molde. | Pula las áreas rugosas o vuelva a-texturizar o recubrir la cavidad del molde. |
| 5 | Fuerza de sujeción desigual (gran deformación del molde) | Reduzca la fuerza de sujeción y ayude a la deformación del molde. |
| 6 | La temperatura de fusión o la temperatura del molde es demasiado alta | Reduzca la temperatura general y extienda el tiempo de enfriamiento |
| 7 | La apertura del molde es demasiado rápida | Reducir la velocidad de apertura del molde |
| 8 | La posición final de los pasadores de expulsión es demasiado rápida (las marcas de los pasadores de expulsión son demasiado altas) | Reduzca la velocidad del pasador expulsor y evite una altura de expulsión excesiva |
Diferencia de color y soluciones.
Cuando una pieza de plástico muestra un color inconsistente o un brillo uniforme en la misma superficie después del moldeo, se denomina diferencia de color o diferencia de brillo, como se muestra en la siguiente figura.
La diferencia de color se debe a una distribución desigual del color en las piezas de plástico, o a que el colorante y la masa fundida fluyen en diferentes direcciones, lo que provoca daños térmicos y deformaciones graves de las piezas de plástico. Además, una fuerza de desmoldeo excesiva también puede causar colores desiguales y diferencias de color.
Durante el moldeo por inyección, la diferencia de color puede ocurrir debido a cambios en las materias primas o colorantes, control inadecuado del reciclaje del bebedero, cambios en los procesos de moldeo por inyección (temperatura del material, contrapresión, peso residual, velocidad de inyección y velocidad del tornillo, etc.), cambios en la máquina de moldeo por inyección, diferentes tiempos de mezcla, tiempos de secado de materia prima excesivamente largos, moldes separados para productos que requieren colores coincidentes (múltiples moldes), cambios de color en las muestras e inconsistencias en el color de los productos del inventario, entre otros factores.
Causas y soluciones para la diferencia de color:
| # | Análisis de causa | Solución/Tratamiento |
|---|---|---|
| 1 | Número de lote de masterbatch/lote diferente | Utilice el mismo lote de masterbatch para el mismo pedido/producto |
| 2 | Calidad del colorante inestable (diferentes lotes) | Cambie a un tóner/masterbatch de calidad-estable |
| 3 | Gran cambio en la temperatura de fusión (que causa diferencia de color) | Establezca razonablemente la temperatura de fusión para mantenerla estable |
| 4 | Número inconsistente de veces que se recicla la materia prima | Controlar estrictamente el número de veces que se recicla el material. |
| 5 | Demasiados residuos de tóner/masterbatch en el cilindro (contaminación cruzada-) | Reducir los residuos de tóner en el barril. |
| 6 | El tornillo se limpió demasiado rápido o la contrapresión es demasiado baja | Reduzca la velocidad de limpieza del tornillo o aumente la contrapresión. |
| 7 | Los productos con conjuntos de colores de alto brillo-no se encuentran en la misma cavidad del molde. | El diseño del molde debe colocar productos de colores de alto-brillo en la misma cavidad. |
| 8 | Los tamaños de las máquinas de moldeo por inyección no son idénticos | Utilice máquinas de moldeo por inyección del mismo tonelaje/modelo tanto como sea posible. |
| 9 | Tiempo de dosificación y velocidad del tornillo inconsistentes (no controlados) | Controle la velocidad del tornillo y el tiempo de dosificación (use la misma configuración) |
| 10 | Tiempo de inventario de productos demasiado largo | Reduzca el tiempo de inventario, asegúrese de que los productos se envíen como stock nuevo |
| 11 | Prueba de tiempo de alimentación inconsistente | Controla el tiempo de alimentación, no lo cambies ni lo alargues. |
| 12 | Mala solidez del color (mismo sellado de bolsa) | Garantizar una buena solidez del color (utilizar bolsas selladas correctamente) |
| 13 | Pobre estabilidad del colorante (se desvanece mucho, bajo poder cubriente) | Utilice pigmentos/colorantes con buena estabilidad. |
Es particularmente importante señalar que la diferencia de color en las piezas de plástico es un problema frecuente y uno de los más difíciles de controlar en el moldeo por inyección. Resolver este problema es un proyecto sistemático que requiere control en cada etapa del proceso de moldeo por inyección para lograr una mejora efectiva.
Mezcla de colores y soluciones.
Si se produce una desviación de color notable en áreas localizadas en la superficie de una pieza de plástico o en lugares donde cambia la dirección del flujo de fusión, este fenómeno se denomina mezcla de colores, como se muestra en la imagen siguiente.
La mezcla de colores puede deberse a muchos factores, como la difusión desigual del polvo de color durante el moldeo por inyección (mala compatibilidad), el barril sucio, la presencia de bebederos de otros colores en las materias primas, proporciones inestables de material reciclado y plastificación por fusión deficiente. Las causas y soluciones específicas se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones para la mezcla de colores.
| # | Análisis de causa | Solución/Tratamiento |
|---|---|---|
| 1 | Mala plastificación por fusión | Mejore la condición de plastificación, aumente la contrapresión y la velocidad del tornillo. |
| 2 | Secado insuficiente del masterbatch coloreado | Vuelva a-secar el masterbatch (siga las instrucciones de secado del masterbatch de color) |
| 3 | Temperatura de fusión demasiado baja | Aumente la temperatura del cilindro, la temperatura del tornillo y la temperatura de la boquilla. |
| 4 | Material no limpiado a fondo (contiene otros pigmentos) | Limpie minuciosamente el cilindro/tornillo (use material de limpieza o resina original) |
| 5 | Material atrapado durante la retracción del tornillo, provocando quemaduras. | Repare o reemplace el anillo de retención (válvula antirretorno), ajuste el tornillo y el cilindro correctamente |
| 6 | Se agregó muy poco tóner/masterbatch | Aumente la cantidad de tóner/masterbatch adecuadamente o reemplace el tornillo |
| 7 | Mala compatibilidad entre el tóner y la materia prima. | Reemplace el masterbatch/tóner (elija uno adecuado para la resina base) |
| 8 | El tóner contiene demasiada agua o componentes volátiles. | Inspeccionar y reemplazar masterbatch/tóner |
| 9 | Rayones, rebabas o puntos muertos en la superficie del tornillo/barril | Limpiar la superficie exterior del tornillo/barril. |