Marcas de contracción y soluciones.

◆Patrones de chorro (patrones serpentinos) y sus soluciones.

◆Sombras y sus soluciones.

Las marcas de contracción son las marcas obvias que quedan en el límite entre características con diferencias significativas en el espesor de la pared enpiezas de plastico, causado por una contracción desigual de las dos características, como se muestra en la siguiente figura.

Las causas y las soluciones correspondientes para las marcas de contracción en piezas de plástico son las siguientes:

① Control inadecuado del proceso de moldeo. Para solucionar esto, la presión de inyección y la velocidad de inyección deben aumentarse adecuadamente para aumentar la compresibilidad de la masa fundida, extender el tiempo de inyección y retención, compensar la contracción de la masa fundida y aumentar el tampón de inyección. Sin embargo, la presión de sujeción no debe ser demasiado alta, de lo contrario se producirán marcas elevadas. Si las depresiones y marcas de contracción ocurren cerca de la puerta, se pueden resolver extendiendo el tiempo de espera; cuando se producen depresiones en áreas de paredes gruesas-, el tiempo de enfriamiento de la pieza de plástico en el molde debe ampliarse adecuadamente; si las depresiones y marcas de contracción alrededor de los insertos son causadas por una contracción por fusión localizada, esto se debe principalmente a que la temperatura del inserto es demasiado baja y se debe aumentar la temperatura del inserto; Si las depresiones superficiales de la pieza de plástico son causadas por un suministro insuficiente de material, se debe aumentar el suministro de material. Además, el enfriamiento de la pieza de plástico en el molde debe ser suficiente.

② Defectos de molde. Para solucionar este problema, las secciones transversales-de la puerta y del corredor deben ampliarse adecuadamente según las circunstancias específicas. La ubicación de la compuerta debe ser lo más simétrica posible y el puerto de inyección debe ubicarse en la sección de pared gruesa-de la pieza de plástico. Si se producen marcas de hundimiento y abolladuras lejos de la compuerta, generalmente se debe a un flujo deficiente de la masa fundida en una determinada parte de la estructura del molde, lo que dificulta la transmisión de presión. En este caso, las dimensiones estructurales del sistema de compuerta del molde deben ampliarse adecuadamente, idealmente extendiendo la guía hasta el área que causa las marcas de hundimiento. Para piezas de plástico de paredes-gruesas, se deben preferir las puertas de tipo ala-.

③ La materia prima no cumple con los requisitos de moldeo. Para piezas de plástico con altos requisitos de acabado superficial, se deben utilizar, en la medida de lo posible, plásticos de baja-contracción. También se puede añadir una cantidad adecuada de lubricante a la materia prima.

④ Diseño de estructura y forma de pieza de plástico inadecuados. Al diseñar la forma y estructura de piezas de plástico, el espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible. Si hay diferencias significativas en el espesor de la pared, esto se puede resolver ajustando los parámetros estructurales del sistema de compuerta o cambiando la distribución del espesor de la pared, como se muestra en la siguiente figura.

Líneas plateadas (hilos plateados, motivos decorativos) y soluciones.

Como se muestra en la imagen a continuación, las líneas en forma de salpicaduras-que se forman en la superficie de la pieza de plástico a lo largo de la dirección del flujo de fusión se denominan rayas plateadas, también conocidas como hilos plateados o flores de material.

Las rayas plateadas generalmente son causadas porque el tornillo arranca demasiado rápido durante la inyección, lo que impide que el aire escape de la masa fundida y de la cavidad del molde. Este aire atrapado forma rayas plateadas en forma de hilos-en la superficie de la pieza de plástico. Las vetas plateadas no sólo afectan la apariencia de la pieza sino que también reducen significativamente su resistencia. La formación de vetas de plata se debe principalmente a la presencia de gas en el plástico fundido. Identificar la causa raíz de esta producción de gas revelará soluciones al defecto. Las principales causas y soluciones son las siguientes.

(1) El propio plástico contiene humedad o aceite. Debido a que los plásticos están expuestos al aire durante la fabricación, absorben humedad/aceite o se agregan proporciones incorrectas de componentes durante la mezcla. Estas sustancias volátiles se convierten en gas cuando se calienta la masa fundida.

(2) Descomposición térmica de la masa fundida. Si la temperatura del cilindro de fusión, la contrapresión y la velocidad de fusión se establecen demasiado altas, o el ciclo de moldeo es demasiado largo, los plásticos-sensibles al calor (como PVC, pirita y PC) son propensos a producir gas debido a la descomposición térmica.

(3) Aire. Hay aire entre las partículas de plástico. Si la temperatura cerca de la tolva en el barril de fusión se ajusta demasiado alta, la superficie de las partículas de plástico se derrite y se pega antes de la compresión, lo que impide una desgasificación completa (desgasificación deficiente).

(4) Mala plastificación en estado fundido. Para solucionar este problema, aumente adecuadamente la temperatura del cilindro y extienda el ciclo de moldeo, y trate de utilizar puertos de inyección calentados internamente, pozos fríos más grandes y canales más largos.

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Ondas y soluciones del agua.

Las ondas de agua se refieren a los rastros de flujo de fusión que no se pueden eliminar después del moldeo y que aparecen como patrones ondulados centrados en la puerta. Se ven comúnmente en piezas de plástico moldeadas por inyección utilizando moldes lisos, como se muestra en la imagen a continuación.

Las ondas de agua se forman cuando la masa fundida inicial que fluye hacia la cavidad del molde se enfría demasiado rápido, lo que hace que la masa fundida inyectada posteriormente empuje la masa fundida anterior, creando un patrón ondulado. El proceso de formación se muestra en la figura siguiente. Esto se puede mitigar aumentando las temperaturas de la masa fundida y del molde, acelerando la velocidad de inyección y aumentando la presión de mantenimiento. La masa fría que queda en la punta de la boquilla también puede causar ondas de agua si ingresa directamente a la cavidad del molde; por lo tanto, crear un pozo frío al final del canal principal puede prevenir eficazmente las ondulaciones del agua.

Causas y soluciones de las ondulaciones del agua.