Secado de plásticos
Materiales plasticoscontienen grupos higroscópicos como amida, éster, éter y cianuro en su estructura molecular, lo que les da tendencia a absorber humedad. Esta absorción de humedad da como resultado diversos grados de contenido de agua. Cuando la humedad excede un cierto nivel, aparecerán en el producto defectos como rayas plateadas, poros de contracción y burbujas, y el material también se degradará.
Los plásticos que absorben fácilmente la humedad incluyen PA, PC, PMMA, PET, PSF (PSU), PPO y ABS. En principio, estos materiales deben secarse antes de moldearse. Las condiciones de secado varían según el plástico; La Tabla 2-1 muestra las condiciones de secado para plásticos comunes.
Existen muchos métodos para secar plásticos, como el secado con circulación de aire caliente, el secado por calentamiento por infrarrojos, el secado por calentamiento al vacío y el secado por flujo de aire.
Cabe señalar que el material seco debe protegerse para que no reabsorba la humedad. La Tabla 2-2 muestra el contenido de humedad permitido de los plásticos comunes antes del moldeo.
Precalentamiento de insertos
Debido a que los plásticos y los metales tienen propiedades térmicas significativamente diferentes,-los plásticos tienen una menor conductividad térmica, un mayor coeficiente de expansión lineal y una mayor tasa de contracción del moldeo, mientras que los metales tienen una menor tasa de contracción-los productos plásticos con inserciones metálicas son propensos a agrietarse alrededor de las inserciones, lo que resulta en una menor resistencia del producto.
Para solucionar este problema, se debe aumentar el grosor del plástico alrededor del inserto durante el diseño de productos de plástico. El precalentamiento del inserto metálico durante el procesamiento reduce la diferencia de temperatura entre el plástico fundido y el inserto metálico, ralentizando el enfriamiento del plástico alrededor del inserto y asegurando una contracción más uniforme, evitando así una tensión interna excesiva alrededor del inserto.
El precalentamiento de los insertos depende de las propiedades del plástico, del tamaño y del tipo de inserto. Para plásticos con cadenas moleculares rígidas, como PC, PS, PSF y PPO, es necesario precalentar cuando hay inserciones presentes. Sin embargo, para plásticos con cadenas moleculares flexibles e inserciones pequeñas, es posible que no sea necesario precalentar.
La temperatura de precalentamiento general para las inserciones es de 110 a 130 grados, pero para materiales como el aluminio y el cobre, se puede aumentar a 150 grados.
Selección del agente desmoldante.
Para ciertos productos plásticos con estructuras desmoldantes complejas, es necesario rociar un agente desmoldante sobre el núcleo del molde durante el moldeo por inyección para facilitar la expulsión suave del producto plástico del núcleo del molde.
Los agentes desmoldantes tradicionales incluyen estearato de zinc, aceite blanco y aceite de silicona. El estearato de zinc se puede utilizar en la mayoría de los plásticos, excepto en las poliamidas. El aceite blanco es más eficaz como agente desmoldante de poliamidas. El aceite de silicona es eficaz pero incómodo de usar.
