◆Material del bebedero (bebedero) adherido al molde y soluciones.
Ruido excesivo durante la plastificación y sus soluciones:
El ruido de plastificación se refiere al sonido de fricción "chirriante" o "crujido" que se produce dentro del cañón durantemoldeo por inyeccióncuando el tornillo gira y plastifica el material (este ruido es más pronunciado al plastificar materiales PMMA y PC de alta-viscosidad).
El ruido excesivo durante la plastificación se debe principalmente a una resistencia excesiva a la rotación del tornillo, lo que provoca una fuerte fricción seca entre el tornillo y el material plástico en las secciones de compresión y alimentación. Las causas y soluciones de este fenómeno se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones del ruido excesivo durante la plastificación.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Contrapresión excesiva | ① Reducir la contrapresión |
| ② Velocidad del tornillo demasiado alta | ② Reducir la velocidad del tornillo |
| ③ Temperatura del barril (sección de compresión) demasiado baja | ③ Aumentar la temperatura de la sección de compresión. |
| ④ Viscosidad del plástico demasiado alta (mala fluidez) | ④ Cambie a un plástico con mejor fluidez |
| ⑤ Mala propiedad autolubricante-de la resina | ⑤ Agregue lubricante (p. ej., ácido esteárico, talco) a la materia prima. |
| ⑥ Relación de compresión del tornillo demasiado pequeña | ⑥ Reemplácelo con un tornillo que tenga una relación de compresión mayor. |
Deslizamiento de tornillos y soluciones.
Durante el moldeo por inyección, el fenómeno en el que el tornillo no logra plastificar la materia prima y solo gira sin moverse se llama deslizamiento del tornillo. Cuando se produce un deslizamiento del tornillo, el tornillo sólo gira y no se retrae. Las causas y soluciones de este fenómeno se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones del deslizamiento de los tornillos.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Alta temperatura en la parte trasera del cilindro, el material se derrite y concluye (no completamente derretido) | ① Enfriar la garganta de alimentación con agua fría; temperatura del cañón trasero más baja |
| ② Secar el material insuficientemente | ② Seque bien el material y agregue lubricante si corresponde. |
| ③ Contrapresión excesiva, velocidad del tornillo demasiado alta (el tornillo se desliza) | ③ Reduzca la contrapresión y reduzca la velocidad del tornillo. |
| ④ Alta viscosidad de la resina dentro del cilindro (el material no está completamente derretido) | ④ Reparar/reemplazar el sistema de calefacción del barril; reemplazar con material nuevo |
| ⑤ Proporción excesiva de material reciclado en el puerto de alimentación, lo que provoca un fenómeno de "puenteo" | ⑤ Aumente el tamaño de la tolva del puerto de alimentación; re-pulverizar el material reciclado |
| ⑥ Escasez de material dentro del barril | ⑥ Alimente el material a tiempo y agregue material continuamente |
| ⑦ Desgaste severo en la pared del cañón y el tornillo | ⑦ Inspeccionar y reemplazar el cilindro/tornillo. |
Obstrucción de boquillas y soluciones.
Durante el moldeo por inyección, el fenómeno por el cual la masa fundida no puede ingresar al canal del molde se llama bloqueo de la boquilla. Las causas y soluciones de este fenómeno se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones para la obstrucción de las boquillas.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Presencia de metales u otras materias extrañas no-fusibles en la boquilla | ① Desmontar y limpiar la boquilla; Retire la materia extraña dentro de la boquilla. |
| ② Partículas metálicas mezcladas en el puerto de alimentación. | ② Inspeccionar/limpiar las partículas metálicas de la tolva; Reemplace el material de alimentación (use clasificación de material centrífugo si es necesario) |
| ③ Secado insuficiente del material en el puerto de alimentación. | ③ Seque bien el material en la tolva antes de alimentarlo. |
| ④ Plástico de alto punto de fusión mezclado en la tolva | ④ Retire el plástico de alto punto de fusión de la tolva. |
| ⑤ Resinas cristalizantes (p. ej., PA, PBT) con alta sensibilidad a la humedad | ⑤ Aumentar la temperatura de secado |
| ⑥ Bandas calefactoras dañadas o rotas en la boquilla | ⑥ Reemplace las bandas calefactoras de boquillas dañadas o rotas. |
| ⑦ Muy pocas zonas de calentamiento de boquillas | ⑦ Aumentar el número de zonas de calentamiento de boquillas. |
| ⑧ Boquilla no instalada con filtro magnético | ⑧ Instale el filtro magnético en la boquilla. |
Babeo de boquilla y soluciones.
El fenómeno del derretimiento que sale de la boquilla durante la plastificación se llama babeo de la boquilla. En el moldeo por inyección de contacto, si se produce goteo en la boquilla, la masa fundida fluye hacia el canal principal y el plástico enfriado puede afectar el buen progreso del moldeo por inyección (obstruyendo la compuerta o el canal) o causar defectos de apariencia en la superficie de la pieza de plástico (como puntos fríos, contracción, falta de material, etc.). Esto es especialmente cierto para los plásticos con buenas propiedades de fluidez, como los materiales PA, que son muy propensos a que la boquilla gotee. Las causas y soluciones del babeo de la boquilla se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones para el babeo.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Temperatura del material o temperatura del cilindro demasiado alta | ① Bajar la temperatura general del barril y la temperatura de la boquilla |
| ② Contrapresión excesiva o velocidad del tornillo demasiado alta | ② Reduzca la contrapresión o reduzca la velocidad del tornillo. |
| ③ Volumen de disparo insuficiente (el material permanece demasiado tiempo en el cañón) | ③ Aumentar el volumen de inyección (acortar el tiempo de residencia) |
| ④ Temperatura excesiva de la boquilla o calentamiento desigual de la boquilla | ④ Utilice una boquilla de menor-diámetro o sustitúyala por una boquilla autolimpiante- |
| ⑤ Velocidad excesiva del tornillo | ⑤ Reducir la velocidad del tornillo |
| ⑥ Ajuste de contrapresión excesiva | ⑥ Cambiar a contrapresión multi-etapa o contrapresión más baja |
Fugas de pegamento en boquillas y soluciones.
Durante el moldeo por inyección, el fenómeno del plástico fundido caliente que fluye desde el cabezal de la boquilla o la conexión entre la rosca de la boquilla y el cilindro se denomina fuga de la boquilla. Las fugas en las boquillas pueden afectar el funcionamiento normal del moldeo por inyección. En casos menores, puede causar inconsistencias en el peso o la calidad del producto; en casos severos, puede provocar contracción, escasez de material y bobinas de calentamiento quemadas, afectando así la apariencia del producto. Las causas y soluciones para las fugas en las boquillas se muestran en la siguiente tabla.
Causas y soluciones para las fugas de pegamento en las boquillas.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Mala fusión entre los frentes de fusión de la boquilla y el molde. | ① Utilice accesorios de boquilla y molde con mejor compatibilidad |
| ② Fractura del material fundido o marcas de flujo causadas por la boquilla | ② Reemplace la boquilla o cambie a un tipo de boquilla diferente |
| ③ Contrapresión excesiva o velocidad del tornillo demasiado alta | ③ Reduzca la contrapresión o reduzca la velocidad del tornillo. |
| ④ Temperatura del barril o temperatura de la boquilla demasiado baja (baja fluidez) | ④ Bajar la contrapresión y aumentar la temperatura. |
| ⑤ Velocidad de inyección lenta | ⑤ Utilice inyección multi-etapa y aumente la velocidad |
| ⑥ Tiempo excesivo de avance del tornillo (presión de mantenimiento del FMI demasiado alta) | ⑥ Utilice presión de retención en varias-etapas o reduzca la presión de retención |
Producto adherido al molde y soluciones.
Causas y soluciones para productos pegados al molde frontal.
| Análisis de causas | Soluciones |
|---|---|
| ① Baja fuerza de sujeción (molde no completamente cerrado, poca rigidez o deformación dentro de la cavidad del molde) | ① Aumentar la fuerza de sujeción |
| ② Presión de inyección excesiva o presión de mantenimiento | ② Reducir la presión de inyección o la presión de mantenimiento. |
| ③ Tiempo de espera demasiado largo | ③ Acortar el tiempo de espera |
| ④ Velocidad de inyección de etapa final-demasiado rápida | ④ Reducir la velocidad de inyección-de la etapa final |
| ⑤ Temperatura del material o tiempo de enfriamiento insuficientes | ⑤ Reduzca la temperatura del material o extienda el tiempo de enfriamiento |
| ⑥ Temperatura de fusión demasiado alta o demasiado baja | ⑥ Ajuste la temperatura de fusión y reduzca la fluctuación de temperatura |
| ⑦ Cantidad de alimentación desigual o excesiva por ciclo | ⑦ Cambie la posición de la puerta o reduzca el tamaño de la puerta |
| ⑧ Condiciones de moldeo con temperatura del molde frontal superior a la temperatura del molde trasero | ⑧ Inspeccionar y reparar el molde; aire limpio atrapado |
| ⑨ Mala precisión o rebabas en la superficie de separación del molde | ⑨ Reparar el molde o pulir/reparar la superficie de separación |
| ⑩ Mal acabado de la superficie del molde delantero/trasero o presencia de rayones | ⑩ Pulir el molde o re-recubrir la superficie del molde |
| ⑪ Espacio de ventilación del molde demasiado grande o demasiado pequeño | ⑪ Aumentar el espesor del espacio de escape |
| ⑫ Vacío de temperatura excesiva del molde (succión fuerte) | ⑫ Amplíe el tiempo de enfriamiento o cambie el método de enfriamiento |
| ⑬ Velocidad rápida de apertura del molde al inicio | ⑬ Reducir la velocidad de apertura inicial del molde. |