Defectos en el moldeo por inyección sin costuras y de alto brillo-

Factores que afectan negativamente al moldeo por inyección sin costuras y de alto brillo-

En la producción real de moldeo por inyección de alto-brillo y sin defectos-, varios factores pueden afectar la apariencia y el rendimiento del producto terminado.

 

La imagen muestra un conjunto de fotografías comparativas que ilustran el fenómeno del daño en la superficie del moho causado por objetos extraños en la puerta. En la Figura a), el área alrededor de la puerta del molde está en un estado normal, mientras que en la Figura b), se ven numerosos rayones alrededor de la puerta. Estos rayones fueron causados ​​por fragmentos del material de la compuerta que cayeron sobre la superficie de la cavidad del molde durante el proceso de corte de la compuerta y no se eliminaron rápidamente. Cuando se cerró el molde, estos fragmentos se presionaron directamente en la superficie de la cavidad del molde.

Ejemplos de prácticas indeseables y mejoras realizadas

El panel frontal de una unidad interior de aire acondicionado (abreviado como "panel") es un componente funcional y decorativo principal del aire acondicionado. Para lograr un efecto estéticamente agradable, la mayoría de los paneles deben tener un acabado de alto-brillo y sin marcas-. El panel por inyección-moldeado por un determinado fabricante de aire acondicionado se muestra en la Figura 4-10. El producto tiene unas dimensiones totales de 890 mm × 230 mm × 68 mm y está fabricado de material ABS. El área del cuerpo principal tiene un espesor de pared de 2,6 mm, pero el área de visualización (utilizada para instalar una pequeña pantalla LCD) tiene un espesor de pared más delgado de 1,4 a 1,6 mm. Se requiere que la superficie exterior del producto sea de alto brillo-y no tenga marcas, ni otros defectos obvios.

El panel frontal de la unidad interior de un aire acondicionado (denominado panel) es un componente funcional y decorativo clave del aire acondicionado. Para lograr una apariencia estéticamente agradable, la mayoría de los paneles requieren un acabado de alto-brillo y sin imperfecciones-. En la figura se muestra el panel fabricado por una determinada fábrica de aire acondicionado mediante moldeo por inyección. Las dimensiones del producto son 890 mm × 230 mm × 68 mm y el material es ABS. El cuerpo principal tiene un espesor de pared de 2,6 mm, pero el área de visualización (para instalar una pequeña pantalla LCD) tiene un espesor de pared más delgado de 1,4 a 1,6 mm. Se requiere que la superficie exterior del producto sea muy-brillante y libre de imperfecciones-, sin otros defectos obvios.

El llenado del material fundido está relacionado con el espesor de pared de la pieza moldeada. Dentro del rango de espesor de pared convencional, cuanto más delgado sea el espesor de la pared, más delgada será la capa de flujo, mayor será la resistencia al flujo y mayor será la presión de inyección requerida. Por lo tanto, para regiones similares con diferentes distribuciones de espesor de pared, es más probable que el material fundido llene las áreas de paredes más gruesas-, mientras que el flujo se ralentiza o incluso se estanca en las áreas de paredes más delgadas-. De acuerdo con este patrón de flujo, el área de visualización del panel es un área de paredes delgadas-y también es un aspecto desafiante del moldeo por inyección de esta pieza. Se deben hacer esfuerzos para mitigar los efectos del estancamiento del flujo en esta área para evitar la aparición de líneas de soldadura.

Si el área de visualización del panel se diseñara en el centro, se facilitaría un llenado equilibrado de la masa fundida. Sin embargo, el área de visualización de este panel se encuentra en el lado derecho. Cuando el material fundido fluye y se llena desde el centro hacia los lados, se produce una desaceleración significativa o incluso un estancamiento del flujo del material fundido en el área de exhibición de paredes delgadas-, lo que en última instancia genera defectos de apariencia, como marcas de flujo y diferencias de color notables en el producto final. Por lo tanto, colocar el área de exhibición de paredes delgadas-en el lado derecho aumenta la dificultad de moldeo y requiere optimizar la posición de la puerta. Este molde tiene dos compuertas, una a la izquierda y otra a la derecha, distribuidas simétricamente. Claramente, es necesario ajustar la posición de la puerta derecha.

 

Para abordar los defectos de moldeo por inyección observados en el panel, se modificó la ubicación de la puerta del molde, eliminando efectivamente los defectos de la línea de soldadura en el área de visualización de paredes delgadas-del panel. Además, la ubicación modificada de la compuerta dio como resultado una distancia más consistente al frente de fusión, lo que condujo a una mejor transmisión de presión durante la fase de mantenimiento. Esto fue beneficioso para eliminar problemas como marcas de contracción y variaciones de color en la superficie del producto y, en última instancia, lograr un acabado de alto-brillo y sin defectos-. Con base en el análisis anterior, el proceso de moldeo y moldeo por inyección se optimizó y validó mediante moldeo de prueba. Los resultados mostraron que la superficie del panel no tenía líneas de soldadura significativas ni marcas de contracción, y la apariencia general era brillante y lustrosa, cumpliendo con los requisitos de calidad. La muestra de prueba real se muestra en la figura.