Los plásticos transparentes también tienen algunas características diferentes del proceso de moldeo por inyección, que se describen a continuación:
Procesabilidad de PMMA
PMMATiene alta viscosidad y fluidez ligeramente pobre, por lo tanto, se requieren altas temperaturas del material y alta presión de inyección paramoldeo por inyección. La temperatura de inyección tiene un impacto mayor que la presión de inyección, pero aumentar la presión de inyección ayuda a mejorar la contracción del producto. Tiene un amplio rango de temperatura de inyección, con una temperatura de fusión de 160 grados y una temperatura de descomposición que alcanza los 270 grados, lo que resulta en un amplio rango de ajuste de temperatura y buena procesabilidad. Por lo tanto, se puede mejorar la fluidez ajustando la temperatura de inyección. Sin embargo, tiene poca resistencia al impacto, poca resistencia al desgaste, se raya fácilmente y es propenso a agrietarse. Por lo tanto, es necesario aumentar la temperatura del molde y mejorar el proceso de enfriamiento para superar estos defectos.
Características de procesamiento de la PC
La PC tiene alta viscosidad, alta temperatura de fusión y poca fluidez. Por lo tanto, debe moldearse por inyección a una temperatura relativamente alta (entre 270 y 320 grados). Relativamente hablando, su rango de control de temperatura es más estrecho y su procesabilidad no es tan buena como la del PMMA. La presión de inyección tiene poco impacto sobre la fluidez, pero debido a su alta viscosidad, aún se requiere una presión de inyección relativamente alta. Para evitar tensiones internas, el tiempo de espera debe ser lo más corto posible. Tiene una alta tasa de contracción y estabilidad dimensional, pero el producto tiene una alta tensión interna y es propenso a agrietarse. Por lo tanto, es aconsejable aumentar la temperatura en lugar de la presión para mejorar la fluidez y reducir la posibilidad de agrietamiento aumentando la temperatura del molde, mejorando la estructura del molde y el pos-procesamiento. Cuando la velocidad de inyección es baja, es probable que se produzcan defectos como ondulaciones en la puerta. La temperatura de la boquilla debe controlarse por separado, la temperatura del molde debe ser alta y la resistencia del corredor y la compuerta debe ser baja.
Características de procesamiento del PET
El moldeado de PET requiere altas temperaturas y tiene un rango de ajuste de temperatura estrecho (260 a 300 grados). Sin embargo, después de derretirse, tiene buena fluidez, lo que resulta en una procesabilidad deficiente y, a menudo, requiere la adición de dispositivos anti-antigoteo en la boquilla. Su resistencia mecánica y sus propiedades después del moldeo por inyección no son altas, por lo que requieren estiramiento y modificación para mejorar el rendimiento. El control preciso de la temperatura del molde es crucial para evitar la deformación; por lo tanto, se recomiendan moldes de canal caliente. Las altas temperaturas del molde son esenciales; de lo contrario, se producirá un brillo superficial deficiente y dificultad para desmoldar.
Defectos comunes y soluciones en el moldeo por inyección de plásticos transparentes
Los defectos que afectan a la transparencia del producto son principalmente los siguientes:
(1) Manchas de plata
Las vetas de plata se producen debido a la tensión anisotrópica dentro de la masa fundida durante el llenado y la solidificación del molde. La tensión perpendicular a la dirección del flujo de la masa fundida a menudo provoca la orientación molecular en la masa fundida. Los índices de refracción de las áreas orientadas y no-orientadas difieren, lo que da lugar a rayas plateadas. A medida que las vetas plateadas se expanden, pueden provocar grietas en el producto. Las soluciones incluyen optimizar la estructura del molde y el proceso de moldeo por inyección, y recocer la pieza moldeada después del moldeo por inyección. Por ejemplo, para productos moldeados por inyección de PC, la pieza se puede calentar lentamente a más de 160 grados y mantener durante 3 a 5 minutos, luego dejar que se enfríe de forma natural.
(2) Burbujas
Las burbujas de vacío se forman porque la humedad y otros gases dentro de la resina no pueden escapar (durante la solidificación del molde) o debido a un llenado insuficiente del molde y una solidificación excesivamente rápida de la superficie.
(3) Brillo superficial deficiente
La alta rugosidad del molde y la solidificación prematura impiden que la resina reproduzca la condición de la superficie del molde. Todos estos factores contribuyen a las micro-desigualdades en la superficie, lo que hace que el producto pierda su brillo.
(4) Marcas de vibración
Se trata de densas ondas que se forman alrededor del bebedero. La causa es una viscosidad excesiva de la masa fundida; El material de la parte delantera ya se ha solidificado en la cavidad del molde y el material siguiente atraviesa esta superficie solidificada, lo que produce marcas de vibración.
(5) Blanqueamiento
Esto se debe principalmente a la caída de polvo en la materia prima o al contenido excesivo de humedad en la materia prima.
(6) Humo blanco y puntos negros
Estos se deben principalmente al sobrecalentamiento localizado del plástico dentro del cañón, lo que provoca la descomposición o deterioro de la resina.